在全球经济一体化的背景下，国内外所有模具企业都处在一个平台上竞争。面对不断上涨的材料价格和人力成本，以及客户的越来越短的交期要求，不断的竞争降价，更高的质量保证等众多要求，模具企业生存发展的经营环境竞争日趋激烈。从表象看一幅模具的竞争主要是交期、成本、质量的竞争，其实本质上还是反映了模具企业是否建立了一套执行管理体系。

目前而言，部分模具企业缺乏一整套完善的先进的管理体系与管理平台，导致公司内部各部门之间业务缺乏全面系统高效统一的协调管理。设计管理方面，没有严格的建立起设计评审体系，模具设计完成后，没有经过严格的评审以及甚至没有完整的BOM，就直接去加工。并且实际工作中往往为了加快进度，甚至有些企业边设计边加工。导致后续的采购、生产、试模等错误频发。生产前，没有对每副模具零件进行工艺工时的规划与编排，仍然依据管理经验去安排生产，因此无法在加工前获知是否能够按期完工。从而导致在加工过程中，不断地调整生产计划与加工任务，使生产无法处于良性状态。生产过程中，模具工件的进度管控基本处于被动跟踪状态，无法快速高效获知每个工件的进度对整副模具的交期影响。从而也就没法保证整副模具的交期。

通过模具系统的使用可以进行进度监控，及时发现问题，避免救火，即监控所有在制模具，所有加工零件，所有加工工序的加工任务的完成情况及时掌握有多少加工任务；每个加工任务大致计划何时开始加工，大致计划何时加工完成；哪些已完成，哪些待加工，哪些已返工，哪些已报废；哪些已经延迟或可能延迟交期；估计加工工时，时间加工工时；谁加工的，哪台设备加工的等等信息，以便全部掌控，及时发现问题，及时采取措施，避免救火现象。然后还可以提高设备利用率，通过监控设备负荷率，合理安排资源和生产计划，从而提高设备利用率。可以统计加工工时和加工成本，返工和报废等质量成本，便于成本控制。统计操作人员的实际加工工时和质量损失工时，便于业绩考核管理。另外系统可以实时动态共享全部加工信息和物料信息等，便于工序之间、部门之间的协调和沟通，提高团队沟通效率。

模具车间管理的流程为由设计人员维护模具BOM及上传图档；工艺人员对要加工的零件编制加工工艺及工时；计划调度人员在全部考虑各种信息和制约要素的情况下，给要加工的任务做生产加工计划并不断调整，然后下发当天或次日各工序或机台的加工任务；加工人员则填写当天实际加工的任务信息，对于非计划任务，也同时填写，如实际加工工时、操作人员、机台名称、检验信息、是否完成等。最后由车间统计人员及时输入MES系统，系统自动进行各种信息的统计报警。